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在PLC实训基地，你都能学到什么？我们这里这么多的设备，都把你教会。有同学问，来到老师这里，能学什么样的技术？今天我带大家来看一下，这是一台六工位的自动化设备，我们就要把设备从头到尾给它做起来，来，我们来看一下怎么做，首先，第一个，要搞懂控制柜里面的所有的电气的工作原理，以及我们把它如何装配起来，比如说我们的西门子1200PLC，我们加上了几个模块，这个模块为什么要加。

第二，我们来看一下，做好了以后，那么我们要干什么？做一个画面，就是我们的控制画面。接下来我们来做给大家看一张图。第一步，要做一个伺服上电。有的同学有知道的，为什么要搞个伺服上电，有知道的可以在评论区告诉我。这个时候我们来搞一个先，先来一个回原点，看这里，我们的伺服现在已经在回原点，回到原点位，回到原点位以后，开始启动。

应该有原点传感器，几乎所有自动化设备都是这样做的。否则增加成本，而且不可靠。关电源，重开机，伺服电机应有原点搜索功能，这叫设备初始化过程，既有诊断的功能，又为设备正式工作做好了准备。原点感应器都没有？那采用相对定位，实时保存电机当前位置，断电后刹车，开电回位？以我这水平我感觉太复杂了。要用绝对值编码器模式。你说的这个实现不了，你必须有一个原点开关作为起始点，伺服电机开机启动后这个原点开关就用不上了，可以通过伺服电机编码器来进行精确的定位。

你做什么设备需要0.1mm的精度？如果实在解决不了，可以尝试这样看看，用两只光电传感器，一直作为近点，高速搜索，找到近点后马上减速，开始以极低的速度找另外一只传感器，作为原点，精度应该能提高。两只传感器紧贴着安装在一起就可以了。还有一点不太能理解，你说plc不能接受z相脉冲信号？没有道理啊，只要是信号plc就能接收，实在不行可以变换一下。

如果是伺服电机用的增量式编码器的话，应该有每圈一个的原点脉冲（一般称为Z脉冲或C脉冲）。在数控机床返回伺服原点的操作过程一般是这样的：1、快到原点位置时触发一个行程开关。2、收到行程开关触发信号后减速到一个很低的速度，继续向前走。3、走到撞快释放行程开关后在低速状态下等待原点脉冲。4、等到脉冲后停止。这是标准的使用增量式脉冲编码器的回伺服原点的过程。

首先，带有绝对编码器的伺服上电能记忆位置，增量式编码器则不能，每次上电都要寻找原点。其次，伺服用脉冲位置控制是不用直接采集脉冲的，一般的PLC脉冲输出功能都有相对或绝对位置控制，以三菱为例，发了多少个脉冲，是正转还是反转PLC内部有自动计数，你是不用管的，只要给命令让它走相对或绝对位置就行，最后，你说的复位我理解为机械臂的回原点，这个要用PLC发脉冲控制方便，伺服本身的回原点修改很不方便，而且做起来接线更复杂一些，每根轴都要有复位和原点检测两个点，且控制起来没有检测点直接进PLC方便。